(1) Foraj prin explozie: După iradierea laserului continuu, materialul formează o groapă în centru, iar apoi materialul topit este îndepărtat rapid de fluxul de oxigen coaxial cu fasciculul laser pentru a forma o gaură. În general, dimensiunea găurii este legată de grosimea plăcii, iar diametrul mediu al perforației de sablare este jumătate din grosimea plăcii, astfel încât diametrul perforației de sablare al plăcii mai groase este mai mare și nu rotund, deci nu este potrivit pentru utilizare pe piese cu cerințe mai mari (cum ar fi țevile de sită de petrol) și poate fi utilizat numai pe materiale reziduale. În plus, stropii sunt mari deoarece presiunea oxigenului utilizată pentru perforare este aceeași ca în momentul tăierii.
(2) Foraj cu impulsuri: (foraj cu impulsuri) folosește un laser cu impulsuri cu putere de vârf mare pentru a topi sau vaporiza o cantitate mică de material, iar aerul sau azotul sunt utilizate în mod obișnuit ca gaz auxiliar pentru a reduce expansiunea găurii din cauza oxidării exoterme. , iar presiunea gazului este mai mică decât presiunea oxigenului în timpul tăierii. Fiecare laser pulsat produce doar un mic jet de particule care se adâncește progresiv, astfel încât timpul de perforare a plăcii groase durează câteva secunde.
De îndată ce perforarea este completă, gazul de asistență este înlocuit cu oxigen pentru tăiere. În acest fel, diametrul perforației este mai mic, iar calitatea perforației este mai bună decât cea a perforației prin sablare. Laserele folosite în acest scop nu ar trebui să aibă doar o putere mare de ieșire; Mai importante sunt caracteristicile temporale și spațiale ale fasciculului de timp, astfel încât laserul general cu flux încrucișat CO2 nu se poate adapta la cerințele tăierii cu laser. În plus, perforarea cu impuls necesită, de asemenea, un sistem de control al circuitului de gaz mai fiabil pentru a realiza comutarea tipului de gaz, a presiunii gazului și a timpului de perforare.
Metoda de sudare a sudării cu arc a electrodului suportului transportorului
(1) Lovirea arcului
Metoda de zgâriere --- aliniați mai întâi tija de sudură cu sudura, apoi zgâriați ușor tija de sudură pe suprafața materialului sudat ca un chibrit, aprinzând arcul, apoi ridicați rapid tija de sudură 2-4 mm și faceți-o să ardă stabil.
Metoda de percuție --- aliniați capătul electrodului cu sudura, apoi îndoiți încheietura în jos, faceți ca electrodul să atingă ușor sudura, apoi ridicați rapid electrodul 2 ~ 4 mm și apoi aplatizați încheietura mâinii după aprinderea arcului pentru a menține arcul ardend stabil. Această metodă de lovire a arcului nu va zgâria suprafața sudurii și nu este limitată de dimensiunea și forma suprafeței de sudură, deci este principala metodă de lovire a arcului utilizată în producție. Cu toate acestea, operația nu este ușor de stăpânit și este necesar să îmbunătățim competența.
Următoarele măsuri de precauție trebuie acordate atenție la arcul electric:
1) Nu ar trebui să existe ulei și rugină la locul de lovire a arcului pentru a evita porozitatea și includerea zgurii.
2) Viteza de ridicare a electrodului ar trebui să fie adecvată după contactul cu sudura, este dificil să porniți arcul dacă este prea rapid, iar electrodul și sudura sunt lipite împreună pentru a provoca un scurtcircuit dacă este prea lent.
(2) Transportatorii
Bara de transport este cea mai importantă verigă în procesul de sudare, care afectează direct formarea exterioară și calitatea internă a sudurii. După ce arcul este aprins, electrodul are, în general, trei mișcări de bază: alimentare treptat în direcția bazinului de sudură, mișcare treptat de-a lungul direcției de sudare și balansare laterală.
Electrodul este alimentat treptat în direcția bazinului de sudură --- atât pentru a adăuga metal la bazinul de sudură, cât și pentru a menține o anumită lungime a arcului după ce electrodul s-a topit, astfel încât viteza cu care este alimentat electrodul ar trebui să fie aceeași cu viteza cu care se topește electrodul. În caz contrar, se va produce ruperea arcului sau lipirea de sudura.
Electrodul se mișcă în direcția sudării --- formând treptat un cordon pe măsură ce electrodul continuă să se topească. Dacă electrodul se mișcă prea încet, cordonul de sudură va fi prea înalt, prea lat, iar forma va fi neîngrijită, iar la sudarea plăcilor subțiri se va produce arderea; Dacă electrodul se mișcă prea repede, electrodul și sudura se vor topi neuniform, cordonul de sudură va fi îngust și chiar și fenomenul de nepenetrare va apărea. Când tija de sudură se mișcă, ar trebui să fie la un unghi de 70-80 de grade cu direcția înainte pentru a împinge metalul topit și zgura în spate, altfel zgura curge în partea din față a arcului, ceea ce va provoca defecte precum zgura. includere.
Caracteristicile și aplicațiile industriale ale liniilor transportoare cu lanț
Material plăci lanț: oțel carbon, oțel inoxidabil, lanț termoplastic, în funcție de nevoile produselor dvs., puteți alege diferite lățimi, diferite forme de plăci de lanț pentru a finaliza transportul avionului, rotirea avionului, ridicarea, coborârea și alte cerințe.
(3) Caracteristicile liniei plăcilor de lanț
1. Suprafața de transport a transportorului cu lanț este plată și netedă, frecarea este mică, iar tranziția materialelor între liniile transportoare este lină, ceea ce poate transporta tot felul de sticle de sticlă, sticle PET, cutii și alte materiale, precum și ca tot felul de genți.
2. Placa de lanț este fabricată din oțel inoxidabil și materiale plastice de inginerie, cu o mare varietate de specificații, care pot fi selectate în funcție de materialele de transport și cerințele procesului și pot satisface diferitele nevoi ale tuturor categoriilor sociale.
3. Transportorul cu lanț poate fi în general spălat direct cu apă sau înmuiat direct în apă. Echipamentul este ușor de curățat și poate îndeplini cerințele de igienă din industria alimentară și a băuturilor.
4. Dispunerea echipamentului este flexibilă. Transportoarele orizontale, înclinate și curbate pot fi finalizate pe o singură linie de transportoare.
5. Echipamentul are structură simplă, funcționare stabilă și întreținere ușoară.
6. Lățimea plăcii de lanț direct este de 63,5, 82,5, 101,6, 114,3, 152,4, 190,5, 254, 304,8, iar lățimea plăcii de lanț de rotire este de 82,5, 114,3, 152,4, 153,4, 153,4, 153,4, 153,4, 190,4, 190,4, 304,8 transportul, distribuția și ambalarea automată a alimentelor, conservelor, medicamentelor, băuturilor, cosmeticelor și detergenților, produselor din hârtie, condimentelor, lactatelor și tutunului.
